DBL 4040 — Трубы для тормозных и топливных систем — стандарт компании Mercedes-Benz — двухслойные свёрнутые трубы из стали

Предисловие

Настоящий DBL относится к характеристикам и требованиям к трубам для тормозных и топливных магистралей, а также к алюминиевым трубам для линий регенерации и вентиляции. Трубки для других применений, таких как гидравлические магистрали, не охватываются настоящим DBL.
Настоящая редакция заменяет предыдущую редакцию настоящего стандарта от 2013-12.

Примечание по применению:
В соответствии с областью применения применение настоящей версии настоящего стандарта компании должно проверяться для новых проектов транспортных средств или компонентов, для которых на дату выпуска настоящей версии ещё не утверждены концептуальные/базовые спецификации или спецификации требований к компонентам.
Соответствующие контрактные документы регулируют обязательное применение настоящей версии настоящего стандарта компании поставщиком.

1 Область применения

Версии продукции типов трубок для тормозных, топливных, регенерационных и вентиляционных магистралей перечислены в Таблице 1. Версия продукции определяет основной материал, а также тип покрытия и толщины покрытий внутренней и наружной поверхностей труб с покрытием.

Table 1: Версии продукции, обзор

Двухслойные свёрнутые трубы из стали (PVs.10-.49) предпочтительно используются там, где предъявляются очень высокие требования к сопротивлению давлению, например, для трубок тормозных магистралей. Одностенные сварные трубы из стали (PVs.51-.57) предпочтительно используются там, где требования к сопротивлению давлению менее строгие, например, для топливных магистралей. Для вторичных требований к температурной стойкости и стойкости к давлению, например, для линий регенерации и вентиляции, могут использоваться алюминиевые трубы (PVs.60-.62). В случаях постоянного воздействия температуры выше 130°C должны использоваться сварные трубы из нержавеющей стали (топливные магистрали, PVs.71-.74) или бесшовные тянутые CuNiFer-трубы (тормозные магистрали, PV.80). Требования к топливным магистралям высокого давления не входят в область применения настоящего DBL.

Отделки/покрытия должны выбираться исходя из требований к коррозионной и термической стойкости. Максимальные рабочие температуры для покрытий поверхности перечислены в Таблице 2.

2 Нормативные ссылки

Для применения настоящего документа требуются следующие ссылочные документы. Для датированных ссылок применяется только указанное издание. Для недатированных ссылок применяется последнее издание ссылочного документа (включая любые изменения).

• ASTM B 750 Сплавы алюминия с мишметаллом из цинка и 5% алюминия (UNS Z38510) в слитках для горячих покрытий
• DBL 8585 Перечень негативных веществ для выбора материалов
• DIN 74234 Гидравлические тормозные системы; тормозные трубы, развальцовки
• DIN EN 10130 Холоднокатаные низкоуглеродистые стальные плоские изделия для холодной формовки
• DIN EN 10296-2 Сварные круглые стальные трубы для машиностроительных и общетехнических целей — Часть 2: Нержавеющая сталь
• DIN EN 12449 Медь и медные сплавы — бесшовные круглые трубы общего назначения
• DIN EN 573-3 Алюминий и алюминиевые сплавы — химический состав и форма деформируемых изделий — Часть 3: Химический состав и форма изделий
• DIN EN ISO 1463 Металлические и оксидные покрытия — измерение толщины покрытия — микроскопический метод
• DIN EN ISO 6892-1 Металлические материалы — испытание на растяжение — Часть 1: Метод испытания при комнатной температуре
• DIN EN ISO 8492 Металлические материалы — труба — испытание на сплющивание
• DIN EN ISO 8493 Металлические материалы — труба — испытание на раздачу оправкой
• DIN EN ISO 9227 Испытания на коррозию в искусственных атмосферах — испытания солевым туманом
• MBN 10338 Топливные системы — шланговые соединения; концы трубок — стандарты конструирования
• MBN 10375 Коррозионное испытание металлических материалов в топливах
• MBN 10494-6 Методы испытаний лакокрасочных покрытий
• MBN 10517 Подготовка труб для испытаний на коррозию для тормозных и топливных систем
• SAE J2044 Спецификация быстрых соединительных муфт для систем жидкого топлива и паров/эмиссий

3 Термины и определения

4 Общие требования

Для гарантии безопасности и качества продукции и для выполнения требований гомологации должны соблюдаться все соответствующие
законодательные нормы и законы. Кроме того, применяются соответствующие требования группы Daimler.
Все материалы, процедуры, процессы, компоненты и системы должны соответствовать всем действующим законодательным
требованиям в отношении регулируемых веществ и перерабатываемости.
Необходимо соблюдать DBL 8585.
Предпосылкой для поставки компании Daimler является одобрение источника закупки для каждой версии продукции и каждого производственного участка, выполненное специализированным отделом материалов. Здесь должны предоставляться подробные сведения о технологическом процессе и используемых сырьевых материалах.

5 Сокращённое обозначение материала для документации

например, для одностенной сварной трубы: сталь DIN EN 10130 – 1.0330 (DC01) + DBL4040.50

6 Общие свойства материалов и состояние поставки

6.1 Материалы, производство и покрытие

6.1.1 Материалы

Основной материал трубки и стандартные положения соответствующих версий продукции перечислены в Таблице 3.

* В зонах, подверженных сильным коррозионным нагрузкам, например в зоне днища, должны применяться материалы 1.4404 и 1.4571

6.1.2 Двухслойная свёрнутая труба из стали

Стальная лента с гальваническим медным или никелевым покрытием на одной или обеих сторонах формуется в двухслойную трубку в процессе прокатки в рулоне, а затем паяется без дополнительного присадочного материала. Трубы протягиваются и отжигаются по мере необходимости. Стальная лента с покрытием с обеих сторон должна использоваться для версии продукции 4040.10.

6.1.3 Одностенная сварная труба из стали

Стальная лента с гальваническим никелевым покрытием на одной или обеих сторонах формуется в исходную трубку (полую заготовку) в процессе прокатки в рулоне, сваривается индукционным способом или контактной сваркой, а затем подвергается холодной формовке до конечных размеров на непосредственно следующем редукционном стане растяжения. Слой никеля на внутренней стороне трубки перетекает через сварочный шов во время сварки. Толщины покрытия никелевого внутреннего покрытия менее 3 мкм допустимы в зоне шва, при этом минимальное значение 1 мкм не должно нарушаться.

6.1.4 Трубы из нержавеющей стали

Трубы изготавливаются по усмотрению производителя сваркой плавлением или давлением из соответствующим образом сформованной ленты или листа. Сварочные швы могут быть сглажены подходящими методами, такими как ковка или прокатка, в процессе производства.
В качестве материала для труб могут использоваться различные нержавеющие стали, отличающиеся коррозионной стойкостью, см. также Главу 8.1 Материалы. Выбор марки стали зависит от коррозионной нагрузки на трубы на транспортном средстве и должен уточняться соответствующими специализированными отделами. В целом, следует уделять должное внимание выбору материала и тщательному обеспечению коррозионного поведения для применений труб из нержавеющей стали.

6.1.5 Тянутые алюминиевые трубы

Трубы экструдируются с помощью мостовых инструментов из твёрдого материала, а затем протягиваются до требуемого конечного размера. При необходимости трубы подвергаются мягкому отжигу между процессами волочения.

6.1.6 Горячее ZnAl-покрытие

Горячее ZnAl-покрытие для PV.43 выполняется в соответствии с ASTM B 750 (приблизительно 5% алюминия).

6.2 Общие свойства труб

Трубы должны иметь гладкую, чистую поверхность с внутренней и наружной стороны с беспятнистым, равномерным внешним видом и должны быть свободны от продуктов коррозии. Цинковое покрытие не должно быть видимым. Следы зажима на поверхности допустимы при соблюдении допусков на диаметр трубки. В случае сварных труб незначительные дефекты допускаются в зоне сварочного шва на внутренней стороне трубки

Независимо от общей длины трубы, трубы должны автоматически скатываться с калибровочного стола с наклоном 10°.
Если поставляются трубы с лазерной резкой концов, кромки реза должны быть чистыми и ровными. Выступ в результате резки по длине недопустим (см. Фиг. 1).

6.3 Пределы видимых поверхностных дефектов труб с PVF-покрытием

Затрагиваемые версии продукции: PV.40, PV.43, PV.50
Эта информация предназначена в качестве ориентировочной спецификации для облегчения взаимопонимания между производителем трубок и поставщиком.
Определение и пределы видимых поверхностных дефектов см. в Приложении A.

6.4 Поставки

Текущие поставки должны соответствовать утверждённым образцам.

6.5 Маркировка

Трубы должны маркироваться знаком компании, датой изготовления и производственной линией, которые должны быть постоянными, устойчивыми к стиранию и несъёмными. Должен присутствовать как минимум один полный оттиск. Допускается УФ-маркировка. Для диаметра трубки ≤ 3,4 мм маркировка может не наноситься.

6.6 Упаковка

Для диаметров труб до 4,75 мм и длин до 2000 мм трубы должны поставляться навалом в контейнере, а для длин свыше 2000 мм — пучками по 50 труб. Концы труб в пучках по 50 труб должны быть защищены от попадания грязи с помощью плёночного пакета. Трубы, поставляемые «навалом» в контейнерах, должны быть защищены от попадания грязи с помощью плёнки. Для всех других диаметров труб правила упаковки должны согласовываться в соответствии со спецификациями заказчика.
Партии не должны смешиваться в упаковке. Контейнеры, содержащие более одной партии, подлежат согласованию с Daimler, и это должно быть соответствующим образом отмечено на контейнере.

7 Допуски

7.1 Допуски на фиксированную длину

Таблица 4 содержит допуски на фиксированную длину для всех версий продукции.

7.2 Двухслойная свёрнутая труба из стали

Таблица 5 содержит допуски на наружные диаметры (с защитой поверхности и без неё) и толщины стенок для версий продукции двухслойных свёрнутых труб.

Свёрнутые трубы и сварные трубы не должны иметь шовных канавок или углублений ≥ 60 мкм в начале шва. Глубина углубления шва должна измеряться как на наружной стороне пластикового покрытия (углубление шва верхнего покрытия, Фиг. 2), так и на стальной стороне без покрытия (углубление шва, Фиг. 3). Для измерения углубления шва верхнего покрытия наложите окружность вокруг пластикового покрытия и измерьте до неё. Для определения углубления шва наложите окружность вокруг трубы без покрытия и измерьте до основного материала.

7.3 Одностенная сварная труба из стали

Таблица 6 содержит допуски для версий продукции одностенных сварных труб без защиты поверхности. Предел допусков на округлость — макс. 70 мкм. Фиг. 4 представляет схематическую диаграмму максимально допустимого усиления сварного шва и уменьшения толщины стенки в зоне шва.

7.4 Алюминиевые трубы

Таблица 7 содержит допуски на наружные диаметры и толщины стенок алюминиевых труб с защитой поверхности и без неё.

7.5 Трубы из нержавеющей стали

Таблица 8 содержит допуски для труб из нержавеющей стали. В соответствии с DIN 10296-2, Таблица A. 1 WCR, металлически светлые. Сварочные швы должны быть едва заметны.

7.6 Бесшовные тянутые CuNiFer-трубы

Для бесшовных тянутых CuNiFer-труб применяются размеры и допуски в соответствии с DIN 74234 D.

8 Испытания

8.1 Толщины покрытий

Толщины покрытий определяются металлографически по минимум 6 измерениям, равномерно распределённым по окружности трубы. Применяются значения минимальных толщин покрытий из Таблицы 1. Должны определяться минимальные и максимальные толщины покрытий, а также средние толщины покрытий. Максимальные толщины покрытий явно не определены, но должны соблюдаться допуски на максимальный наружный диаметр с защитой поверхности из Таблиц 5-8.

В случае споров толщины покрытий для металлических и пластиковых покрытий определяются в соответствии с DIN EN ISO 1463. В случае труб с PA11/PA12/PA612-покрытием пластиковое покрытие должно быть удалено перед развальцовкой. Впоследствии в этой зоне должно присутствовать не менее 15 мкм цинка / 25 мкм алюминия.

8.2 Испытание на растяжение и испытание на раздачу оправкой

Таблица 9 содержит значения прочности, которые должны достигаться на трубке с покрытием в состоянии поставки. Предел текучести, предел прочности при растяжении и удлинение после разрыва определяются при испытании на растяжение в соответствии с ISO 6892-1. Испытание на раздачу оправкой проводится в соответствии с DIN EN ISO 8493.

*PV.33, PV.48 и PV.49 возможны до 430 МПа

8.3 Испытание внутренним давлением

Испытание внутренним давлением актуально только для PVs .10 to .49 (двухслойные свёрнутые трубы) и PV .80 (бесшовная тянутая CuNiFer-труба). Давление разрыва труб должно испытываться систематически и документироваться. Применяются значения в соответствии с Таблицей 10.
Table 10: Допустимые давления при испытании внутренним давлением

8.4 Пригодность к развальцовке и испытание на изгиб для всех версий продукции

Развальцовки должны изготавливаться в соответствии с MBN 10338, DIN 74 234 и SAE J2044.
Трубы должны выдерживать изгиб по наименьшим радиусам изгиба в соответствии с Таблицей 11. Максимальное изменение поперечного сечения показано на Фиг. 5.

8.5 Испытание на изгиб со сдвигом

Для свёрнутых труб и систем покрытий

Если участок трубы сгибается вручную в форму шпильки и сгибается вперёд и назад до разрушения, отдельные слои покрытия не должны разделяться, а паяный шов не должен раскрываться. Для диаметров труб ≥ 8 мм PVs .10 – .49 допускаются небольшие разрывы паяного шва, за исключением начала шва, при условии, что они не влияют на технологические значения и обрабатываемость, например, просадку развальцовки. Нанесённые покрытия не должны растрескиваться.

В качестве альтернативы может проводиться испытание на плотное сплющивание в соответствии с DIN EN ISO 8492 для оценки паяного шва.

Кроме того, в отношении испытания на плотное сплющивание в соответствии с DIN EN ISO 8492 и испытания на изгиб со сдвигом применяется следующее:
Для оценки пайки в наружном начале шва начало шва должно располагаться в положении 12 часов.
После испытания на плотное сплющивание медь не должна быть видна в наружном начале шва.

8.6 Коррозионные испытания

8.6.1 Коррозионная стойкость наружной поверхности трубки

Версии продукции .31 to .62 с покрытием наружной поверхности

Защита поверхности в отношении коррозии основного металла и коррозии цинка в соответствии с Таблицей 12 должна испытываться на образцах, изогнутых (180°) в шпильки. Радиус изгиба берётся из Таблицы 11 (формовочный ролик). Подвешивайте шпилькообразные участки труб в испытательной камере концами труб вниз.

Для испытания адгезии пластика пластиковое покрытие должно быть предварительно повреждено нанесением царапины. Царапина должна наноситься в соответствии с MBN 10517. Оценка проводится в соответствии с MBN 10494-6 по проникновению у царапины, краткое описание U/2. Оценка должна проводиться через 24 часа
после извлечения из испытательной камеры. Угол испытания поцарапанных труб должен соблюдаться в соответствии с DIN EN 9227.

Версия продукции .71 to .80 без покрытия наружной поверхности

Испытание коррозионной стойкости в отношении коррозии основного металла проводится на участках труб длиной 300 мм.
Оценка должна проводиться через 24 часа после извлечения из испытательной камеры.

8.6.2 Коррозионная стойкость внутренней поверхности труб топливных магистралей

Поставщик трубопровода или компонента должен предоставить доказательства пригодности внутренней поверхности для транспортируемых жидкостей с помощью коррозионных испытаний. Стойкость к топливу подтверждается испытанием в соответствии с MBN 10375. Это проводится один раз на производственном участке и на марку топлива.

Обратите внимание, что коррозионное поведение металлических материалов является системным свойством (материал/среда) и что, например, из коррозионного поведения материала в дизельном топливе нельзя делать выводы о коррозионном поведении в бензине. Тот же принцип применяется к растущему использованию синтетических или биогенных топливных присадок.

8.7 Адгезия после термического воздействия

Для версий продукции с пластиковым покрытием, PVs .30 to 62, должна испытываться адгезия после термического воздействия. Испытание должно проводиться на прямых несогнутых трубах длиной около 300 мм.

8.8 Документирование результатов испытаний

Результаты указанных испытаний должны документироваться и храниться поставщиком (минимальное требование: сертификат испытаний материала, герметичность, прочность и давление разрыва). Результаты должны быть доступны для представления по запросу в любое время.

Приложение A (нормативное): Пределы видимых поверхностных дефектов труб с PVF-покрытием (версии продукции 40, 43, 50)

A.1 Определение допустимых поверхностных дефектов

· Включения/сколы: поверхностный дефект, вызванный посторонним объектом, внедрённым в слой PVF, или непокрытое место, вызванное удалением постороннего объекта.
· Царапины: поверхностные дефекты, представляющие собой небольшое углубление и неправильную форму в неопределённом направлении.
· Задир (глубокая царапина): поверхностный дефект с заметным линейным углублением, вызванный контактом с посторонним объектом.

A.2 Пределы видимых поверхностных дефектов

Для облегчения быстрого определения отклонений поверхности применяются критерии, сведённые в Таблице 13. В принципе применяется следующее: цинковое покрытие должно всегда присутствовать. Цинк должен иметь замкнутый серебристый блеск. Медь не должна быть видна. Если медь видна, линии не соответствуют требованиям.